למה מוט אולימפי להרמת משקולות עולה כל כך הרבה?

1. סף חוזק המרבי של הפלדה ממנה עשוי המוט

הקריטריון הנכון להערכת חוזק המוט הוא "סף חוזק הקריעה". הכוח הזה נמדד בפאונדים על אינץ' מרובע. הנתון הזה מתאר את הכוח שיגרום לגוף מסוים העשוי מחומר מסויים להיקרע לחלקים. הנתון שנקרא "כוח הנשיאה של המוט" – 400,500 ,650 ק"ג או כל מספר אחר שאתם רגילים לראות תחת "מפרט טכני של המוט" הוא לא נתון שבעזרתו ניתן להעריך את החוזק המכני של המוט. יצרנים ומותגים מסוימים משתמשים בנתון הזה בגלל חוסר ידע או כטריק פרסומי כדי לקדם מוצר באיכות בינונית-נמוכה.

כדי לסמן ספי חוזק מכאנים של המוטות מקובל להשתמש במונחים הבאים: 

• STRESS PROOF – זה אומר שמוט עמיד בכוח קריעה כ115,000 פאונד על אינץ' מרובע.
• FATIGUE PROOF – מסמל עמידות במינימום 140,000 פאונד על אינץ' מרובע. 

הדעה הנפוצה בקרב מהנדסי היצור ומאמנים – מוט אולימפי באיכות טובה לשימוש מסחרי –  חייב להיות בעל חוזק מינימלי של 150,000 פאונד על אינץ' מרובע. וזה כשמדובר על מוט שעשוי מפלדה ETD-150. שנים של נסיון בשטח הוכיחו, שגם מוטות עם חוזק של פחות מ190,000 פאונד על אינץ' מרובע מקבלים "בטן או קשת" קבועה אחרי מספר שנות שימוש. והבטן או הקשת הזאת תהפוך את המוט במועדון המושקע למזלג מטונף על השולחן במסעדת יוקרה. כדי שזה לא יקרה, תחפשו מוטות בעלי חוזק של 190000 או אפילו 200000 פאונד על אינץ' מרובע.

כמו שאתם מבינים – מוצר שעמיד בספים כל כך גבוהים יעלה לא מעט. וזה בגלל 2 סיבות: פלדות עם חוזק גבוה עולות משמעותית הרבה יותר מסגסגות פלדה זולות/בלתי מזוהות שדוד לי מסין מספק. לפלדות עם ספי חוזק גבוהים יש סטנדרטיים רשומים במאגרי SAE. מדבור בפלדות נפוצות בתעשיות כמו תעופה ולכן כל נושא הסרטיפיקציה של הפלדות האלה מאוד מוקפד ומבוקר היטב. סיבה נוספת היא שהפלדות שתיארתי למעלה, קשה מאוד לעבד אותן כי הן קשיחות מאוד. יש בלאי של כ10 אחוז בכלי העבודה של מכונות כאשר מדובר בעיבוד פלדות קשיחות ביחס לפלדות "רכות" יותר.

אבל קיימת אלטרנטיבה. עיבוד פלדה וייצור המוט לפני שהפלדה עברה טיפול טרמי וחישול. כלומר היא רכה יחסית ופחות קשה לעבד אותה. מה זה טיפול טרמי וחישול? מדובר כאן בתהליכי חימום הפלדה בטמפרטורות גבוהות. הפלדה תהפוך להיות קשיחה יותר אחרי הטיפול הזה. עוד דבר – הפלדה "תזכור" את הגאומטריה שלה ותמיד תחזור למצב הזה.

לפעמים כאשר מחשלים מוטות מפלדה רכה הם מתעקמים. ונדרש ליישר אותם. וכאן מדובר בהוצאות נוספות. חוץ מזה  תהליך יישור המוטות לאחר חישול גורם היווצרות דפקטים בתוך הפלדה וגם להחלקה של ה KNURLING. כל הקשיים האלה גורמים לרב היצרנים בעולם לעבוד עם פלדות עם סף חוזק של 150000 פאונד על אינץ' מרובע. כי אלה פלדות רכות וקל יותר לעבד אותן. זוכרים מה כתבתי למעלה? על ספי החוזק? אם לא – תחזרו ותקראו. 150000 פאונד על אינץ' מרובע – זה סף חוזק פלדה שלא מספיק למוט לשימוש מסחרי במועדון. במיוחד כשמדובר במועדון קרוספיט/הרמת משקולות/פאורליפטינג.

בפועל רק מספר מצוצם של יצרנים יודע לייצר מוטות עם ספי חוזק הנדרשים: 

SCHNELL בגרמניה, ROGUE, TEXAS POWER BARS, IVANKO בארהב, ELEIKO בשוודיה, UESAKA ביפן. יש עוד כמה (כן, נכון, שכחתי את KABUKI – תכינו את העגבניות) אבל לא הזכרתי את כולם כאן.

2. אבטחת איכות במפעל שמייצר את המוטות

לא הרבה אנשים מצליחים להבין שיתכן ויהיו למוטות דפקטים פנימיים שיכולים להתגלות תוך כדי תהליך הייצור. למרות שהמוטות מיוצרים מפלדות קשיחות ביותר. זאת הרי פלדה סופר-דופר קשיחה ואיכותית, נכון? אז איך זה יצא דפוק מהייצור? 

מדובר כאן במיקרו-דפקטים שעלולים להפוך להיות לנקודת כשל ושבירה. כדי להימנע מזה נדרש לבדוק את המוטות בעזרת "דפקטוסקופ" אולטראסוני כדי לאתר את הסדקים הפנימיים ומספר בדיקות נוספות כדי לאתר את הסדקים החיצוניים. ולא מדובר כאן בסדקים שנראים לעין, אלה מיקרו-סדקים ומיקרו-דפקטים. 

קרוב ל6 אחוז מהמוטות שמיוצרים ע"י היצרנים הגדולים נפסלים תוך כדי יצור. זה אומר שאחד מתוך 16 מוטות נפסל. ניסיון של שנים מראה שכל המוטות שנפסלו היו בעלי "תוספות" לא רצויות בתוך חומר הגלם, או סדק חיצוני או פנימי. כן, תהליך הבדיקה הזאת הוא יקר ודורש צוות הנדסי מיומן ומכשור מתאים. אבל זה משמעותית זול יותר מאשר לשלם פיצוי לאדם שנפגע בגלל מוט עם דפקט.

ערוץ התוכן של FITPANEL בטלגרם – מצטרפים פה! 

3. איכות ציפוי מגן המוט

הרבה מאוד יצרנים מצפים את המוטות בכרום אך ורק לצורך אסטטי. לא הרבה אנשים יודעים שתהליך ציפוי בכרום עלול להפוך את הפלדה לפריכה ובסופו של דבר לגרום להופעת סדקים חיצוניים. 

יצרנים אחראיים יותר משתמשים בתהליך שנראה BLUEING באנגלית. מדובר בציפוי המוט ע"י הוספת שכבת אבץ אוקסיד שמגיע כ"סרט" דק מאוד. מה הכוונה דק – מיקרונים הכוונה. התהליך הזה מתבצע בחום מבוקר של כ190 מעלות צלסיוס. מדובר בתהליך שדורש המצאות טכנולוג במפעל שיודע להכתיב את התהליכים האלה באופן מבוקר. ציפוי המוטות בסרט אבץ-אורסיד לא פוגע במבנה הפלדה ולא גורם להחלשות חומר הגלם.

קיימת אופציה נוספת – מוטות שעשויים מCRES. CORROSION RESISTANT STEEL או פלדת אל-חלד בעברית. וכאן לא נדרש שום ציפוי. הציפוי דווקא יכול לגרום לחומר הגלם להיות חלש יותר.

4. יושר המוטות

במידה והמוט עקום – הוא תמיד יסתובב, כדי להגיע למצב יציב יחסית למרכז הכובד שלו. המשתמש ירגיש בכך מיידית, במיוחד כשמדובר בתנועות תחרותיות של פאוורליפטינג או הרמת משקולות.

חומר גלם לייצור המוטות שמגיע ליצרני המוטות ממפעל ש"מגלגל" את הפלדה ( STEEL ROLLING הכוונה ליצור של פלדה עצמה) יכול להיות עם סטיה מירבית של 0.0089 אינץ' ל7 פיט (או 213 ס"מ – אורך הSHAFT של המוט). יש "מוטות מקצועיים או תחרותיים" שנמצאה בהם סטייה של 0.06-0.1 אינץ'. יצרנים טובים יודעים להביא את המוטות לסטייה של 0.0015 אינץ' לפיט. אבל זה דורש כלים ומכשור יקרים וגם צוות הנדסי. לדעתי המחיר של זה הוא כן שווה. כי אתם ישר תרגישו את השוני.

5. איכות הגימור והרכבה של המוט

הגענו לשלב הסופי של ההרכבה. וכאן יש חשיבות רבה לצורת החיבור של הדופן הפנימית על הBUSHING או תותב בעברית. אסור לזה להיות מרותך! למה? כי כשאתם מלבישים את הפלטות של 20 או 25 ק"ג על המוט – זה כמו מכה של קורנס מבחינת הכוחות שפועלים על התותב. לא מדבר בכלל על התחות המוט ברצפה במקרה של הרמת משקולות. כשזה מחובר בריתוך, מכות חוזרות יגרמו לתפר המרותך להתפרק – והפלטות יחליקו למרכז המוט. וזה יכאב… לא רק יכאב, זה יגרום לפגיעה קשה מאוד.

יצרנים אחראיים וטובים לא משתמשים בריתוך, אלא בשיטה אחרת לגמרי. קודם כל זה דורש רמה מאוד גבוהה של גימור של החלקים. החלקים חייבים לעמוד בדיוקים של אלפיות האנץ'. דופן התותב מתחמם עד שהוא מתרחב, התותב עצמו עובר תהליך קירור – ומתכווץ. ואז מחברים ביניהם. כשהטמפרטורות חוזרות למצב הרגיל – כבר לא ניתן להפריד בין החלקים. תהליך כזה דורש המון דיוק בייצור החלקים, בקרה הדוקה וקפדנות בזמנים. כי אם פספסנו את האחד הפרמטרים, נצטרך לזרוק את החלקים כי כבר לא ניתן להפריד ביניהם ולבצע תיקון.

אחרי הרכבה הסופית המוטות שוב פעם עוברים תהליך בדיקות כדי לוודא שהם תואמים לסטנדרטים בינלאומיים של איגודים למיניהם. המוט חייב לשקול 20 ק"ג או 44.08 פאנד, להיות באורך של 2.2 מטר. קוטר חייב לעמוד על 28 מ"מ במקרה של הרמת משקולות או 29 מ"מ במקרה של מוטות פאוורליפטינג.

IMHO על מוט אולימפי לסיכום

הרבה מאוד ספקים נותנים אחריות לכל החיים על המוטות או כותבים "מקצועי" בתיאור של המוט. מדובר כאן בטריק שיווקי-פרסומי ולא ברצון להגן על הצרכן. וכן, זה מאוד עוזר להזיז את המכירות. מכירת המוטות ברמת איכות נמוכה אבל עם הכותרת "אחריות לכל החיים" מאפשרת ליצרן להחליף את המוט מספר פעמים ועדיין להרוויח טוב. צורת האחריות הזאת לא מגנה בפועל על המתאמנים או המועדון ממוטות שנשברים. מה שכן מגן אליכם – זאת יכולת לתת דרישות טכניות ברורות ליצרן או ספק המוטות. אחזור על הרשימה הזאת שוב פעם: סף חוזק של הפלדה, בדיקות אולטרא-סוניות ומגנטיות לגילוי סדקים פנימיים ושאר הדפקטים, חוסר חריטות או גראדים על הSHAFT של המוט או בכל מקום אחר, חלקי המוט שלא מחוברים בשיטות כמו ריתוך וכמובן ציפויים שמגנים על הפלדה מתנאי הסביבה או שימוש בפלדת אל-חלד.

אין מקום למוטות זולים ולא איכותיים במועדון שהבעלים שלו השקיע המון זמן, כסף ומאמצים כדי להיות מועדון "ברמה גבוה". קניית מוטות איכותיים תיצור הרגשה אחרת לגמרי מצד המתאמנים והלקוחות וגם תגן אליכם מפציעות או נזקים כלכליים. אז תבחרו עם שכל.

שלום, אהבה, סקוואטים כבדים ועמוקים  לכולם

 ו DEATH METAL  FOREVER !!!!!

מאת: מארק קארו אומנוב, בן 37, נשוי ואבא לילדה בת 8. בעבר התחרה בלחיצה בשכיבה במסגרת תחרויות פאוורליפטינג בארץ. מאז שירותו הצבאי עוסק בתחום התכנון, יצור והתקנה של מערכות ללוחמה אלקטרונית ומערכות תעופתיות שונות. מאז 2018 עוסק ביצור ויבוא של ציוד לענפי ספורט הכוח. בעלים ויבואן של מותגי RUSSIAN TURBINE ו ML, ועדיין אוהב דת' מטאל כמו בגיל 16.